Ainda quando eu estava no colégio nas aulas de história e estudando as três revoluções industriais ocorridas até então, jamais imaginava que poderia presenciar bem de perto a próxima revolução. É isso mesmo, a indústria 4.0. Quanto tempo ela vai levar e que resultados teremos, acredito que somente nossos filhos ou netos terão a oportunidade de estudar no colégio como fizemos com as anteriores, porém a pergunta mais relevante no momento é: De que forma podemos fazer parte de tudo isso?

  Uma primeira resposta é se aproximar cada vez mais da tecnologia. Para as empresas não será possível fazer isso sem departamentos de engenharia e tecnologia da informação fortes e antenados com o que existe de mais moderno. A grande diferença desta revolução, comparado com as anteriores, é que ela está ocorrendo muito mais rápido.

  Pensando na evolução da tecnologia, saímos de um tempo onde nada era conectado porque não existiam as redes de dados. O dado era analógico e muito pouco podia ser medido ou controlado. Isso melhorou muito depois da criação das redes locais (LANs), com os dados sendo transmitidos para bases mais centralizadas. O grande problema nesta época era que poucos dispositivos permitiam a medição e geração de dados para a tomada de decisão.

  Agora, entramos na fase das redes convergentes e na grande revolução digital por meio da Internet das coisas, onde é possível medir praticamente tudo com o uso de sensores, chips, tags inteligentes, câmeras e plataformas tecnológicas mais avançadas. Com isso, pode-se criar uma camada digital mesmo em um mundo físico. Todos os dispositivos ou máquinas precisam estar conectados de alguma forma nesta rede por meio do IoT.

  Pensando nesta camada digital para a indústria, um dos primeiros passos é digitalizar os ativos para o planejamento e controle dos mesmos. A digitalização de todos os elementos ativos, documentos e cenários permite um prognóstico da planta. Além disso, a interconexão da logística com fornecedores possibilita a gestão em tempo real de insumos para a produção, que é um dos gargalos mais desafiantes na indústria.

  Não poderia ser diferente, os desafios para se chegar neste patamar são enormes. A partir do momento que os diversos equipamentos espalhados pela fábrica são digitalizados, cada um com uma característica diferente e solução única de digitalização e protocolo de comunicação, cria-se o desafio de conectar essas redes isoladas na rede de dados tradicional.

  Um exemplo simples é a medição do consumo de água em um determinado processo produtivo. Hoje, existem sensores que fazem essas medições e podem ser conectados em dispositivos conversores que incluem esses dados dentro da rede tradicional. É possível medir qualquer coisa por meio de dispositivos similares. Uma vez que o dado foi convertido e já está trafegando na rede, ele pode ser transformado para gerar a visão ou informação que for necessária.

  Os benefícios esperados com a digitalização dos ativos de uma indústria são enormes. Um modelo interconectado gera uma grande economia. Pode-se reduzir operações ou paradas de máquinas, melhorar o uso dos equipamentos, fazer manutenções preditivas, aumentar a velocidade de tomada de decisão, diminuir os riscos na tomada de decisão, simplificar as operações, ganhar de tempo e, o mais importante, gerar novas oportunidade de negócios.

  Tudo isso é reflexo da evolução da tecnologia, mas a grande evolução que marcará a indústria 4.0 será quando as indústrias tiverem toda a sua operação virtualizada. Criar um ambiente eletrônico e virtualizado, idêntico e paralelo ao ambiente físico e real. Com isso, será possível simular processos produtivos até chegar no cenário ideal, antes colocá-lo em prática. Dessa forma, as indústrias terão maior exatidão na cotação de novos negócios e poderão diminuir os custos altíssimos para montar uma linha produtiva nova e ajustá-la até ficar equilibrada.

  A manutenção das máquinas também sofrerá uma grande revolução com o uso da tecnologia de realidade aumentada. Com o modelo ideal dentro da operação virtualizada ou “fábrica virtual”, no momento da manutenção, com o auxílio, por exemplo, de um óculos inteligente, como o Google Glass, a captura de imagens reais poderá ser feita e comparada, em tempo real, com os modelos predefinidos. Com isso, será possível identificar em pouco tempo as diferenças e tomar as devidas ações.

  Talvez você, empresário ou gestor, esteja se perguntando sobre os riscos desses dados caírem em mãos erradas, uma vez que no modelo tradicional a única forma de ter acesso a qualquer informação confidencial é por meio do acesso físico às dependências da empresa. Porém, com a digitalização de tudo, isso pode ser trafegado por meio de equipamentos sem fio, Internet e armazenados em nuvem ou servidores internos.

  O modelo atual de segurança de dados já está bastante maduro, mas essa evolução da indústria exigirá cada vez mais evolução dos padrões, sistemas robustos e processos de segurança, principalmente porque dispositivos que nunca se conectaram a nada passarão a se conectar e transmitir dados na rede.

  A indústria 4.0 já é uma realidade e ela fará parte das nossas vidas por muitos anos. A Internet das coisas definitivamente veio para ficar e fazer essa transformação industrial acontecer de forma brilhante. Não existirá esta nova revolução industrial sem a IoT e, por mais que essa tecnologia seja melhor percebida por todos, quando a cervejeira se conecta à Internet e é possível saber exatamente o momento em que o nível de cerveja está baixo, o verdadeiro valor dela será percebido nas indústrias.

  Se você também é apaixonado por este tema como eu, fique à vontade para enviar uma mensagem para um bate-papo. Até o próximo artigo.

  A maioria dos profissionais de TI trabalha com um conceito de proteção perimetral que está ficando para trás. Por um lado, o conceito tradicional recorre a sensores de intrusão analógicos que geram uma alta taxa de alarmes falsos – e deslocamentos desnecessários. Por outro, esse conceito antigo (e ainda predominante) permite reagir a uma invasão, mas não evitá-la.

  O resultado é a constante frustração dos operadores de segurança, que vão responder a um alerta no meio da noite, sem saber se foi um total engano ou se a instalação já foi invadida. É tudo ou nada.

  Uma das aplicações que mais sofre com essa defasagem é o setor industrial: uma invasão pode provocar perdas financeiras que incluem roubos de cargas, de equipamentos ligados à produção e de dispositivos com informações confidenciais e estratégicas. A essa lista, soma-se outro risco: atentados ou descuidos que afetem a qualidade da produção. As consequências, nesse caso, podem ser a interrupção da produção, danos à reputação da empresa, multas por danos ambientais e, no pior dos casos, o fechamento da unidade.

  Quando se consideram esses riscos, fica fácil entender por que a proteção perimetral analógica, usando sensores de intrusão, está perdendo apelo para as indústrias. Em ambientes críticos, prevenir significa reduzir perdas e otimizar recursos. É nesse sentido que apontam as novas formas de defesa de perímetros usando dispositivos digitais, como câmeras inteligentes, radar e alto-falantes e iluminadores. E é essa integração entre dispositivos que impulsiona a chamada indústria 3.0.

  Embora a proteção perimetral analógica ainda predomine, os exemplos no mundo digital são impactantes. A Klabin, por exemplo, é a maior produtora e exportadora de papéis do Brasil. Na planta de Puma, no Paraná, a Klabin capta água de um rio a 3 km da sede. Qualquer ato de vandalismo na bomba ou no encanamento pode levar à impossibilidade de utilizar a água.

  O posto que vigiava essa captação foi substituído por uma solução de proteção perimetral IP. Quando o sistema detecta alguém se aproximando, os operadores recebem um alerta e se dirigem ao potencial invasor, utilizando intercomunicadores IP. A mensagem é emitida por alto-falantes IP. Ao mesmo tempo, refletores são acionados por um módulo IP. É a vigilância sem vigilantes.

  Alguns profissionais de TI ainda apresentam resistência a soluções digitais – em parte por conhecerem melhor a analógica ou por acharem a analógica mais econômica. No caso da Klabin, o retorno sobre o investimento ocorreu em 12 meses. Esses exemplos mostram que o IP, embora ainda minoritário, é a tendência quando se fala em proteção perimetral de ambientes críticos. Algumas indústrias chegarão a essa conclusão mais rápido do que outras, e os profissionais que saírem na frente estarão, eles também, melhor protegidos.

  Na próxima edição, vamos explorar o potencial da tecnologia de radar. Antes restrita a uso militar, ela agora está ganhando terreno para uso civil.

  Alguns conceitos tecnológicos são mais discutidos do que realizados. Muito se fala, por exemplo, em preparar as empresas para a indústria 4.0. A ideia de máquinas conversando com máquinas para otimizar a produção é, hoje, uma referência teórica – salvo poucas experiências no Brasil, como a Mercedes Benz, que possui um robô no chão da fábrica em São Bernardo do Campo, SP, e já fabricou peças em impressora 3D, ou a Tetrapak, que oferece um serviço de consultoria técnica remota por meio de vídeos transmitidos ao vivo. São experiências positivas, mas que não representam o mercado.

  A realidade nacional é que a grande maioria das empresas ainda não está plenamente posicionada como indústria 3.0, ou seja, há muito espaço para reduzir custos e otimizar os processos com a boa e velha automação industrial.

  Trazendo o conceito de automação industrial para a área de segurança física, os sistemas atuais de controle de acesso ainda são bastante analógicos. Nesses sistemas, predomina o uso do cabo RS-485, normalmente usado com os protocolos seriais Wiegand (amplamente adotado no Brasil) ou OSDP (principal tendência para os próximos anos). Mas a tecnologia evoluiu, e já é possível manter o sistema num ambiente totalmente digital, sem qualquer interface serial do mundo analógico.

  Ao administrar os acessos via rede, as indústrias conseguem superar uma limitação típica de sistemas analógicos: a necessidade de conexão física. No ambiente IP, a conexão é lógica, com dispositivos que conversam entre si por meio de portas virtuais. Assim, os dispositivos de leitura de credenciais, como terminais para o reconhecimento facial, códigos QR ou controle de acesso veicular, podem estar num local, enquanto os pontos de acesso, como portas, catracas e cancelas, podem estar em outro local. São inovações que estão causando impacto em setores diversos, desde hospitais até universidades e condomínios.

  Aplicado ao ambiente fabril, o conceito de controle de acesso digital viabiliza inovações como o acionar de uma máquina somente após reconhecimento biométrico do funcionário, e não quando ele assina um caderno. Em vez de anotar manualmente a saída de cada caminhão, a fábrica registra tudo com leitura de placas e impede a entrada de veículos em horários não previstos. Os crachás podem ter um código QR para abrir portas sem usar as mãos.

  Na próxima edição, vamos examinar o impacto do conceito de automação industrial em soluções de controle perimetral para as indústrias. Até lá!